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        一處產地供全球 參觀東風雪鐵龍凡爾賽制造工廠

        2022-03-25 00:34:37 作者:李喆

          【太平洋汽車網 技術頻道】要數中國汽車市場當中具有個性的合資品牌,東風雪鐵龍絕對有資格占據一席之地。從當年的“街車一霸”神龍富康,到后來驚艷車市的畢加索,再到如今具備“網紅屬性”的凡爾賽C5 X詢底價|查參配)(下文簡稱“凡爾賽”),30年來,東風雪鐵龍讓中國市場消費者深度領略了法系車的獨特魅力,也在國內培養了大批法系車粉絲;現在,東風雪鐵龍已然成為PSA集團在全球范圍內的“橋頭堡”,對此最有說服力的例子,正是凡爾賽——很多人估計不知道,這款全球車型,最先是在2021年9月23日在中國市場正式上市,等到半年后(2022年3月),才在歐洲上市。這樣的待遇,確實不一般。

          近日,東風雪鐵龍組織了一場主題活動,邀請核心媒體走進凡爾賽的產地——神龍汽車成都工廠,讓大家深入了解這座工廠是如何做到“一處產地供全球”的。

        凡爾賽有哪些值得“凡爾賽”的事情?

          東風雪鐵龍當初公布“凡爾賽”這個中文名的時候,就沒想過讓這款新車低調。凡爾賽從上市到現在也只有半年時間,卻已經有了值得“凡爾賽”的事情:

          此外,凡爾賽還被神龍汽車公司譽為“近7年投放最成功的車型”。官方發布的數據顯示,凡爾賽在2021年的累計交付量達到了12114輛,為神龍汽車公司2021年達成10萬輛銷量貢獻了一大波。

          作為神龍汽車公司的新寵兒,凡爾賽一身都籠罩了家族光環,也更讓人好奇它的誕生地究竟還有哪些明待遇呢?

        參觀之前先來看看這座工廠的“簡歷”

          凡爾賽的誕生地神龍汽車成都工廠(下午簡稱“成都工廠”),是神龍汽車繼武三大工廠之后的第四大工廠,于2016年10月正式投產。成都工廠總占地面積2484畝,建筑面積635766平方米,包含完整的汽車生產四大工藝(沖壓、焊裝、涂裝、總裝)及樹脂車間和零部件園區,規劃年產能24萬輛,生產節拍60JPH。成都工廠計劃總投資123億人民幣,目前已投資47.2億元人民幣。

          年輕的成都工廠,已經在東風集團和Stellantis集團(PSA集團和FCA集團合并后的新集團)當中擁有了自己的“威水史”。

          正因為有如此優秀的表現,成都工廠被東風集團及Stellantis集團確定為中高端乘用車的全球主要生產基地,號稱“全球新一代標桿工廠”,也是凡爾賽全球唯一生產基地,中國市場和其他地區市場銷售的凡爾賽,都產自該處。

          此次工廠參觀,主辦方為了盡可能減少對生產節奏的影響,因此參觀時間安排得比較緊湊,參觀人員全程基本上都是坐在電瓶車上走馬觀花,接下來對生產工藝的介紹如有不足之處,還請各位網友見諒。

        沖壓車間

          首先我們參觀的是汽車生產四大工藝的第一項——沖壓工藝。沖壓車間占地面積為1.3萬平方米,沖壓線全線采用全封閉、自動高速沖壓工藝技術及先進設備,通過兩條高速自動沖壓線,采用四序生產模式實現沖壓的全自動化生產,要求一體沖壓成形、沖壓精度小于0.01毫米。

          沖壓模具采用聯合安裝,實現一模八件,這種模式能讓單車沖壓次數提升11%,材料利用率提升1.18%,線尾自動裝箱提升效率。

          沖壓線里的五軸數控銑床,主要用來加工精密度極高的車身覆蓋件等模具;而需要人工打磨的部位,由于修模精度要求達到0.01毫米,則會由經過長期訓練的八級鉗工完成,以確保沖壓磨具的高精度,減少模具沖壓時的誤差,保證車身部件的一致性和精細程度。

          而對機罩外板、翼子板、側圍尾部等區域的復雜造型,則采用二次拉延成型工藝,以求完美呈現凡爾賽外觀大膽創新的造型。

          在參觀的過程中,我們也看到了沖壓線已經做到全線封閉、防塵降噪,并且將噪音控制在83分貝以下,同時保證環保、零排放。

        焊裝車間

          焊裝車間占地面積8.2萬平方米,擁有高智能化、高節拍、高柔性的制作工藝,491臺機器人實現了全車5000多處焊點,達到100%自動化智能焊接;激光在線檢測保證了車身質量,大量采用熱成型鋼、超高強度鋼材和激光焊接技術,理論上能大幅提高整車安全性能。

          焊裝車間的一大亮點,當屬國內首創六面體轉臺——由16臺機器人集成的直徑達10.5米超大型六面體轉臺,可實現6種不同車型產品車身側圍合裝成型的自動切換,車型切換時間只需要6秒,極大程度提高生產效率。

          焊裝線采用XYZ三向自動調整機構實現夾具切換,適應不同車型零件的合裝與成型,演變車型可直接導入,各生產線預留多車型隨機轉換工裝及自動化識別、焊接系統,實現多車型自由排序和彈性產量的柔性生產。

          焊裝線機器人帶有激光測量頭,對白車身非接觸拍照測量,測量速度快、頻次高、時效性好,可防止不合格品流出。

          凡爾賽將結構膠新工藝運用于地板前后端以及地板與側圍搭接區域,整車采用結構膠新工藝的粘接范圍達17%,相比前期車型提升6%,粘接可靠性、經濟性、環保性進一步提升。

          全景天窗及前后擋風玻璃機器人自動抓取涂膠技術也得到了應用。車間高溫烘烤后,粘接強度達到425兆帕,相當于每平方厘米4噸多的力量,高于普通焊接,讓天窗與車身嚴絲合縫,更牢固、更結實。

        涂裝車間

          涂裝車間占地面積4.5萬平方米,由于涂裝車間采用全封閉管理,進入車間有嚴格的清潔除塵工序,而且參觀時間比較緊湊,所以我們這次沒能進入涂裝車間內部參觀,只能通過講解員的介紹了解其中的工藝信息。

          綠色前處理可節約能耗70%,殘渣減少90%以上,實現無重金屬排放。緊湊型水性漆二代短工藝去掉了中途烘烤工序,工序能耗降低15%,節省了中涂打磨工序。干式噴漆室能耗可降低60%,水耗為0,廢漆渣可回收利用,單車可節約廢渣處理費用65%。配備的68臺全自動噴漆機器人,全面實現車身內、外表面的自動化噴涂,減少面漆材料10%,風量減少40%。余熱回收可降低單車成本約12元,降低碳排放,節能環保。“0”VOC清洗材料可減少VOC的排放,可降低VOC排放7g / m²,完全達到國家環保第二階段要求(20g / m²  / V)。

        總裝車間

          跳過涂裝車間,我們隨參觀車隊來到了總裝車間??傃b車間占地面積7.5萬平方米,總裝線具備高達95%的智能集配、車身底盤全自動合裝、關鍵裝配參數全過程監控和追溯管理。

          總裝線呈S型布局,采用空中懸鏈、地板輸送鏈、自動化搬運小車(即AGV小車)等物流解決方式,實現零部件物流與總裝工序工位的精準對接,零部件集配率達95%。

          在總裝線的每一個環節,都會對關鍵裝配參數進行全過程監控和追溯管理。10顆螺栓,10個伺服機控制盒會將擰緊數據留做備份保存10年,用于后期數據調查及分析。

        下線檢測

          每一輛凡爾賽在出廠前,都必須經過嚴苛的質檢環節。在中國,凡爾賽須進行1298項整車實驗,而在法國進行的是606項。質量標準處于Stellantis集團最佳水平,確保全球品質。

          在此次參觀過程的尾段,我們親自參與了新車下線檢測之后的多路譜跑道實驗。參觀者都能乘坐剛剛下線的凡爾賽,在全長4.5公里、合共21種全路況的封閉試驗區里感受一圈路試檢測。

          而在此次參觀過程中沒有機會體驗的檢測項目,還有開放性道路、用戶模擬“捉蟲”實驗。凡爾賽在這些項目驗證階段共投入408臺實驗車(中國288臺、歐洲120臺),用來進行整車臺架和道路實驗。其中道路實驗的總里程超過了200萬公里,并成功通過三高實驗(高溫、高海拔、高寒)。這樣操作的目的,是通過大量實際使用場景實驗,降低故障率,提高車輛品質。

        總結

          凡爾賽主要從“全球標準、全球供應、全球工廠”三大層面,提供讓客戶放心的“全球品質”,而“全球工廠”則是其中的核心環節。短短兩小時的參觀時間,我們當然不能把生產凡爾賽的神龍汽車成都工廠看透徹,但哪怕是走馬觀花式的參觀節奏,也能讓人感受到這座被譽為集團內的“全球新一代標桿工廠”,在制造工藝和流程上眾多的出彩之處。“一處產地供全球”,成都工廠讓這句口號成為了現實。(圖/文:太平洋汽車網 李喆 攝:李喆 東風雪鐵龍官方)

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          李喆 主編

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